现场改善-低成本管理方法的常识

1.急求《现场改善 低成本管理方法》读后感

从1986年开始,《改善:日本企业成功的奥秘》一书出版以来,“改善”( Kaizen )一词,已被公认是一种主要的管理观念。

1993年版的New Shorter Oxford英文词典,收录了“改善”一词(该词典将“改善”定义为:一种企业经营理念,用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等)。“改善”终于演变成英文的词汇了。对“改善”仍然不熟悉的读者,或许会觉得先从“改善”的观念,做一扼要的介绍较有帮助。至于已熟悉“改善”观念的读者们,就将本章作为复习吧!

在日文里的“改善”,意指持续不断地改进。此词也隐含每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来改进工作方法。“改善”的理念是要求我们自己在工作上、社交上及居家的日常生活中,应致力于经常不断地改进。这种观念对许多日本人而言,是天经地义而且随处可见的。甚至,有时连他们自己都不知道,日本人具有这些特质。以我的想法,“改善”对日本竞争力的提高贡献颇巨。虽然“改善”的步伐是一小步一小步、阶梯式的,但随着时间的演进,它会带来戏剧性的重大成果。“改善”的观念也隐含着:为什么在日本的每一家企业公司,不能永久保持不变。与此同时,欧美的管理界人士则崇尚创新:借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术,来进行大步伐的革命性改变。创新

现场改善:低成本管理方法。

2.现场改善的内容简介

所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动:开发、生产和销售。若缺少这些活动,公司便无法生存并获长远发展,而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同处,在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备,只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等,便能轻易解决组织积弊,获得高水平的质量和巨额利润。今井正明(Masaaki Imai)1930年生于日本东京,日本质量管理大师,美国持续改善研究院的院长,Kaizen(持续改进方法)之父。今井正明毕业于东京大学,质量管理顾问。他于1986年成立了Kaizen学院(Kaizen Institute),目的在于帮助西方企业吸收日本式的质量管理理念。他的主要著作有《改善:日本企业成功的奥秘》、《现场改善:低成本管理方法》、《十六个避免说“不”的方法》(16 Ways To Avoid Saying No);《莫把Yes作答案》(Never Take Yes for an Answer)和《现场改善》 (Gemba Kaizen)。

现场改善(Gemba Kaizen)的定义:

“改善”在中文里有两个意思:一是改正过失或错误;二是改变原有情况使其比较好一些。当我们把改善与企业联系在一起的时候,它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。牛津英文词典将“改善”(Kaizen)定义为:一种企业经营理念,用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。而这个词汇是来自于日语,其含义是指持续不断地改进。虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的,但随着时间的推进,它会带来戏剧性的重大成果。同时,改善也是一种低风险的方式,因为在改善的过程中,如果发觉有不妥当之处,管理人员随时都可回复到原来的工作方法,而不需耗费大成本。

“现场”(Gemba) 指的是实际发生行动的场所,但是通常我们所指的现场,是狭义的现场,是指制造产品或提供服务的地方现场,可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所,也是所有信息的来源地。现场(Gemba)、现物(Genbutsu)、现实(Genjitsu),称之为三现主义,具体是指当发生问题的时候,要亲临现场,亲眼确认现物,认真探究了解现实,并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。

“现场改善”:综上所述,现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化,以提高效率、质量及降低成本的活动。

Gemba在日语中是“现场—事情真正发生的地方”的意思,它也是日本人日常生活中的常用词。广义上讲,它就是“事件发生的地方” ;狭义上讲,Gemba就是指企业的“工作领域”或“工作位置”。

Kaizen的意思是“连续不断的改进、完善”。所以,综合来讲,Gemba Kaizen狭义就是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。

Kaizen的字面意义就是:通过改 (Kai),而变好 (Zen)。

实施现场改善遵循的原则:

1丢掉对工艺原有的僵化的看法

2、考虑怎样可以做事情,而不是找出不做的理由

3、不找借口,对现有方法质疑

4、不要追求完美,马上付诸实施,尽管只达到约定目标的5%

5、立即纠正错误

6、不要对Kaizen活动花钱

7、排除障碍,寻找解决方法

8、问上五次“为什么?”,并寻找真正的原因

9、集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意

10、Kaizen的可能性是无穷无尽的

现场改善活动成功推行的十大表单:改善登记表、改善目标陈述表、改善快报、标准作业票、时间观察表、标准作业组合票、改善与合理化建议表、改善现场调查表、改善成果跟踪单、改善成果发表会。

3.如何开展好车间现场改善

开展好车间现场改善方法:

一、各个车间都应该有自己车间的设备台账,管理好自己车间的设备,特别是本车间的设备维护、设备清洁要抓好,车间主任不应该不知道车间有哪些设备。

二、现场当班当次都要清扫一次车间卫生,设备责任人要及时对设备表面进行清洁。各相关领导巡查时发现要及时提醒当班员工,必要时也可对其处罚,处罚的方式完全可以从绩效奖金中体现,甚至在车间张贴通报都可。

三、车间设备、设备责任人,应该制成表格形式,一份张贴在车间内,一份交给设备部,这样就算没有了标识牌照样知道责任人是谁。

四、关于机修车间人员在车间现场进行维修后的扫尾工作。设备更换的备件不得留在车间内,维修区域应该打扫干净,也就是说,人走地面卫生要干净。否则发现就要罚款,罚金可以从当月奖金中扣。当然,这要值班主任重视,车间主任监督,车间员工举报。要不就罚此设备责任人,除非有人证明是维修人员造成的。

五、安环部每次大检查,似乎都只关注车间外面的安全、环保,至于车间内的检查似乎少之又少。

六、车间现场每个星期都应该进行一次大扫除,包含车间地面卫生、设备表面卫生、车间物资摆放等等。

4.谁知道如何进行工厂现场改善

“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动,以及支持这些标准所需的训练和纪律。

在“维持”的功能下,管理部门要执行工作的指派,使每一个人都能依照标准的作业程序来工作;而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。日本的管理观点,因此可以浓缩为一句箴言来表示:维持标准和改进标准。

改进可再区分为“改善”(Kaizen)和“创新”(Innovation)。所谓“改善”,是由于持续不断的努力,所产生的诸多的小步伐改进,而逐次累积而成。

“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备,而产生戏剧性的变化的改进(不论任何场合,以金钱作为主要的评估因素时,创新便是昂贵的)。由于欧美的管理人员执迷于“创新”,他们既没有耐心,也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。

相反,“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式。

“改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上,这是因为要改进“结果”,必须先改进“过程”。预期的计划成果未能达成,表示其“过程”是失败的。

管理部门必须确认及改正这种“过程面”的错误。“改善”是着重在“人际面”上的努力,此种东方的改善形态,恰与西方的着重在“结果面”的思想,形成尖锐的对比。

以“过程为导向”的思想方式,应当运用在各种不同的改善活动上,诸如:计划→执行→核查→处置(PDCA)的循环、标准化→执行→核查→处置(SDCA)的循环、质量→成本→交期(QCD)的活动、全面质量管理(TQM)及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)。许多公司改善活动失败的原因,就在于轻忽“过程”。

在“改善”的过程中,最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。管理部门的承诺和参与,必须适时地、持续地表现出来,以确保在“改善”的过程中获得成功。

一,现场改善考虑下手的几个方面:1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。

2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,调整和设计一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。

3、流水线上算一算即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。4、动作分析测一测即向动作分析要效益。

研究工作者的动作,分析人与物的结合状态,消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人的动作和环境状态的分析和测定,确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人和物紧密结合,提高作业效率。5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。

据统计,在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%,搬运的费用约占加工费的25-40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析,尽量减少搬运时间和空间,寻找最佳方法、手段和条件。6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。

人和设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。7、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。

将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线,然后从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业。

交差作业等等形式,实现时间和费用的优化。8、场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,分析现场还缺少什么物品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动,做到永远保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工保持旺盛的斗志和良好的技能,所需物品随手可取,不需要之物随时得到清除,现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

二,现场开展改善活动的过程中,要注意的问题:1,工作量降低了但质量却恶化了。2,虽然降低了0.7个人的工作量,但人却没减少。

而周围的操作人有富余时间,在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。3,作业虽然已小批量化,但步骤时间及库存量都却增加了。

4,达到了谋求少人化的目的,但设备投资却花了很多钱。

5.现场改善怎么样

“今天的管理人员,时常喜欢尝试一些复杂的工具和科技方法,去处理一些可以用常识性、低成本的方法解决的问题。

他们必须摒弃用非常复杂、尖端的科技尝试解决日常问题的习性”。 这段用来告诫当下的中国管理者再合适不过的话,摘在这本书的前言。

我在阅读地图里推荐过今井正明先生更早的一本著作《改善》,当时是觉得有必要让大家认识到,诸如行动学习之类的概念,实际上在日本企业的实践中是再稀松不过的东西。这本书也是如此,为我们介绍日本企业的改善实践,朴素而深刻。

性格使然,打分宽松,一般点评过的书我都会给五星的评价。但是这本书,绝对是五星之选。

很遗憾这样一本好书躺在书架上几个月的时间。再经历了美国式概念的营销轰炸之后,或许我们真该静下心来,认认真真地读一读介绍日本管理实践的书。

它们鲜活,朴素,但蕴含着管理实践的本质。

6.谁知道如何进行工厂现场改善

“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动,以及支持这些标准所需的训练和纪律。

在“维持”的功能下,管理部门要执行工作的指派,使每一个人都能依照标准的作业程序来工作;而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。日本的管理观点,因此可以浓缩为一句箴言来表示:维持标准和改进标准。

改进可再区分为“改善”(Kaizen)和“创新”(Innovation)。所谓“改善”,是由于持续不断的努力,所产生的诸多的小步伐改进,而逐次累积而成。

“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备,而产生戏剧性的变化的改进(不论任何场合,以金钱作为主要的评估因素时,创新便是昂贵的)。由于欧美的管理人员执迷于“创新”,他们既没有耐心,也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。

相反,“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式。

“改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上,这是因为要改进“结果”,必须先改进“过程”。预期的计划成果未能达成,表示其“过程”是失败的。

管理部门必须确认及改正这种“过程面”的错误。“改善”是着重在“人际面”上的努力,此种东方的改善形态,恰与西方的着重在“结果面”的思想,形成尖锐的对比。

以“过程为导向”的思想方式,应当运用在各种不同的改善活动上,诸如:计划→执行→核查→处置(PDCA)的循环、标准化→执行→核查→处置(SDCA)的循环、质量→成本→交期(QCD)的活动、全面质量管理(TQM)及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)。许多公司改善活动失败的原因,就在于轻忽“过程”。

在“改善”的过程中,最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。管理部门的承诺和参与,必须适时地、持续地表现出来,以确保在“改善”的过程中获得成功。

一,现场改善考虑下手的几个方面:1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。

2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,调整和设计一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。

3、流水线上算一算即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。4、动作分析测一测即向动作分析要效益。

研究工作者的动作,分析人与物的结合状态,消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人的动作和环境状态的分析和测定,确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人和物紧密结合,提高作业效率。5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。

据统计,在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%,搬运的费用约占加工费的25-40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析,尽量减少搬运时间和空间,寻找最佳方法、手段和条件。6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。

人和设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。7、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。

将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线,然后从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业。

交差作业等等形式,实现时间和费用的优化。8、场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,分析现场还缺少什么物品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动,做到永远保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工保持旺盛的斗志和良好的技能,所需物品随手可取,不需要之物随时得到清除,现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

二,现场开展改善活动的过程中,要注意的问题:1,工作量降低了但质量却恶化了。2,虽然降低了0.7个人的工作量,但人却没减少。

而周围的操作人有富余时间,在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。3,作业虽然已小批量化,但步骤时间及库存量都却增加了。

4,达到了谋求少人化的目的,但设备投资却花了很多钱。5,虽然已有所改善,但。

7.什么是精益生产持续改善

所谓持续改善,是以不断改进、不断完善的管理理念,通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动,运用常识的方法及低成本的“改善”手法,确保现场管理水平渐进地、螺旋式上升,促进企业阶梯式的持续进步稳健发展。持续改善既有继承又有改革与发展,并且风险小(因为在改善的过程中,如果发觉有不妥当之处,管理人员随时都可回复到原来的工作方法,而不需耗费大成本),阻力小(企业全员参与,以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达到目标,成功率高,操作性强,工作扎实)。持续改善通过一系列实践活动改变人们的思想观念和行为习惯,改变人们熟悉的工作方法与处理人际关系的方式,通过一小步一小步坚实的改善步伐,带来戏剧性的重大成果。使现场管理生机勃勃,使组织机体常青,立于不败之地。

在现场管理过程中,往往是等到问题出现了才去被动地解决问题,并且也只把整改当成问题解决的结果。出了问题,马上召集人员开会讨论解决整改,一旦见到效果,这个问题就抛之脑后,不再下力气狠抓,把时间精力花在解决下个问题上。改善后的成果难以持续,以至问题整改不断,重复不断。改善不再持续,产品质量水准停滞不前。因此现场改善是一个持续循环不断渐进的过程,“持续”意味着坚持,意味着不断的循环一个改进过程的结束意味着另外一个改进过程的开始,故PDCA是持续改善的模式。工作不停,改善亦不止。

改善活动的通常步骤为:

1、确定、测量和分析现状;

2、建立改进目标;

3、寻找可能的解决办法;

4、评价这些解决办法;

5、实施这些解决办法;

6、测量、验证和分析实施的结果;

7、将更改纳入文件;

8、对结果进行评审,以确定进一步改进的必要性。

现场改善-低成本管理方法的常识

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